简谈深孔加工发展史

孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括基于两者之间的中深孔加工。一般规定孔深L和孔径d₀ 之比大于5的孔称为深孔，小于等于5的孔称为浅孔。孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上的特点，因此出现了扁钻、麻花钻、枪钻，BTA法等深孔加工工具和方法。

发明于18世纪初的扁钻是最早用于加工金属的深孔钻头。在1860年美国人对扁钻做了改进，发明了麻花钻。但用麻花钻钻深孔时，不便于冷却与排屑，生产效率很低，20世纪初，西方国家的军事工业部门发明了单刃钻孔工具，因用于加工枪孔而得名枪钻。枪钻钻杆为非对称形，扭转强度差，只能传递有限扭矩，适用于小孔零件加工生产，效率较低。

在二战期间，德国海勒公司研制初必斯涅耳加工系统（即我国常称的内排屑深孔钻削系统），二战后英美德法等西方国家联合成立深孔加工国际孔加工协会，简称BTA协会，他们改进这种特殊的加工方法，并定名为BTA法，在世界各国普遍应用。

       BTA法存在着切削液压较高，密封困难等缺点，为了克服这些不足，西方国家又发明出喷吸钻法 。但这种喷吸钻法本身也有缺点，它使用两根钻管，使排屑空间受到限制，加工孔径一般不能小于18mm。在20世纪70年代中期，日本冶金股份有限公司研制出把BTA法与喷吸钻法的有点结合起来的DF法，此法广泛应用于中小直径内排屑深孔钻削。                       

随着我国机械制造业的飞速 发展，深孔加工技术在我国已经广泛应用。1958年BTA钻头我国开始使用，在此之后我国开始研制和推广喷吸钻，DF法也在我国广泛运用。相关部门研制出了多种枪钻系统，使枪钻的加工性能大大提高。

随着科技的进步，深孔零件在材料及毛坯制造，刀具材料，深孔加工机床、基础理论研究，检测等方面有了飞速的发展，为深孔加工奠定了雄厚的基础。