一、       切削液的作用

（1）    冷却刀具与工件，使刀具、工件的热变形减少，延长刀具的使用寿命及确保孔的尺寸精度。

（2）    润滑刀具表面，在加工时减少摩擦，减少切削变形，降低切削力，减少刀具磨损，延长刀具寿命

（3）    排屑和吸振，有一定压力的切削液可以将切屑区的切屑冲刷出来，达到排屑的作用，由于工件内孔和钻杆的内外都充满了一定压力的切削液，能减少有切削运动和摩擦作用产生的振动和噪音。

（4）    保护已加工表面及防腐：切削液可以防止切屑划伤已加工表面，并能冲刷工件表面的各种黏附物，同时孔表面形成油膜，起防锈作用。

二、深孔加工中切削液的选用

切削液对深孔加工质量和生产率有决定性的影响，切削液的选用主要考虑工件材料的性质、加工方法，加工精度，切削液的类型及切削条件的。因为不用的加工条件所要求的切削液是不一样的，但是如果每种加工都要更换切削液的话会增加生产成本。所以只能选用一种通用的切削液来适应主要的几种深孔加工。

切削液类型的选用，主要由深孔加工过程遇到的问题所决定。解决摩擦力的问题，应选用润滑性好的切削液，当热变形是主要问题时，选用冷却性较好的切削液。

按切削条件选择时，主要是由切削速度来决定的，切削速度高，应选用浸透性及黏度低的切削液。在低速重切削时，应采用油性强，润滑性好及高黏度的切削液。

按加工孔径大小选择时，加工小直径深孔时选用黏度低的切削液，可以降低黏滞阻力，减少液体能量损失；加工大、中直径深孔，液体的黏度可以选大些。

三、切削液的流量与压力

合理选择切削液的压力和流量在深孔加工中是十分重要的，即应给切削液一定的压力和大的流量，才能保证切屑正常排出。切削液的压力和流量是随着刀具直径、孔的深度，工件材料加工方法的不同而不同的。

四、切屑也得使用与管理

深孔加工中，对切削液的合理使用和适当维护可以延长刀具寿命，提高加工质量。因此，在使用和管理方面应注意以下几点：

（1）    经常加油，使油箱中油的高度保持在最高平面。

（2）    定期清洗滤油器和油箱。

（3）    采取防腐措施，防止切削液污染，老化变质。

（4）    尽量不要混用不同制造厂的切削液

（5）    加强对切削液的鉴别与试验分析